12mm의 와이어 로프, 4.5m의 완성된 슬링, 절단 시 10mm의 오차. 이것이 월요일 아침에 많은 슬링 상점에서 만나는 순서입니다. 눈이 그림에 표시된 위치에 착지하지 않고, 페룰을 잘라야 하며, 준비하는 데 3분이 걸린 로프 조각이 쓰레기통에 들어갑니다. 컷 자체는 1초도 채 걸리지 않으며 이후의 모든 작업은 결과에 따라 달라집니다.

이 기사에서 주장하는 내용의 짧은 버전은 다음과 같습니다. 길이 절단 기계는 먼저 측정 장치이고 두 번째로 절단 장치입니다. 블레이드 모양이나 톤수만으로 기계를 비교하는 구매자는 나중에 폐기, 재작업 및 거부된 슬링에서 해당 선택에 대한 비용을 지불하는 반면, 길이 공차 및 최종 조건에서 시작하는 구매자는 결국 10년 동안 조용히 작동하는 라인으로 끝납니다. 절단력이 아닌 길이 정확도가 개당 실제 비용을 결정하는 사양입니다.

이 용어는 상당히 다른 두 가지 장비 제품군을 포괄합니다. 하나는 금속 가공에 사용되는 길이 라인에 맞게 절단된 코일로, 디코일러는 레벨러를 통해 시트나 플레이트를 공급하고 전단기는 플랫 블랭크를 생성합니다. 다른 하나는 와이어 로프, 케이블, 호스 및 이와 유사한 긴 제품에 사용되는 길이 절단 기계로, 여기서 재료는 릴이나 코일에 도착하여 측정된 최종 준비된 길이에 따라 나옵니다. 두 가족 모두 동일한 세 가지 작업을 수행합니다. 즉, 재료 공급, 측정, 올바른 지점에서 절단입니다. 변경되는 점은 재료의 작동 방식과 현실적으로 유지할 수 있는 허용 오차입니다.

아래 섹션에서는 구성 요소, 작동 원리, 기계 유형, 길이 정확도 뒤에 있는 숫자, 물어볼 만한 선택 질문 및 커터를 정직하게 유지하는 유지 관리 루틴을 다룹니다. 주제가 와이어 로프 가공으로 바뀌는 경우, 우리는 1992년부터 이 산업을 위한 유압 프레스, 어닐링 및 테이퍼링 장치, 릴링 기계를 제작하고 유럽, 동남아시아, 아프리카 및 기타 지역의 구매자에게 배송해 온 중국 장쑤성 제조업체의 경험을 활용합니다.

핵심 내용: 길이에 따라 절단하는 기계는 측정 시스템만큼만 우수하므로 절단력과 블레이드 유형을 논의하기 전에 공차와 반복성을 견적에 기재해야 합니다.

생산 라인에서 길이 절단 기계의 역할

판금과 유압 장치를 벗겨내고 길이에 맞게 절단하는 기계는 세 가지 간단한 기능을 수행합니다. 즉, 공급원에서 재료를 끌어오고 기준점을 얼마나 통과했는지 추적하며 목표 길이에 도달하면 절단 헤드를 발사합니다. 공급 장치는 맨드릴 위의 10톤 강철 코일, 페이오프 스탠드 위의 500미터 와이어 로프 릴 또는 롤러 테이블 위의 스톡 바 묶음일 수 있습니다. 절단 헤드는 스윙 전단 블레이드, 단두대, 회전 디스크, 유압 나이프 또는 로프 끝을 녹여 테이퍼링하는 열 장치일 수 있습니다.

복잡성은 절단이 아닌 측정에 있습니다. 판금은 직선적이고 예측 가능한 밴드로 움직이므로 레벨러와 피드 롤 세트, 엔코더가 결합되어 안정적인 길이를 제공합니다. 와이어 로프는 꼬이고 탄력이 있으며 약간 압축 가능한 구조입니다. 풀리면서 회전하고, 비틀림 에너지를 저장하고, 장력이 가해지면 늘어나며, 장력이 풀리면 튀어 오릅니다. 1mm 강철판에서 완벽하게 작동하는 측정 휠은 장력을 제어하지 않으면 20mm 로프에서 3~4% 정도 벗어날 수 있습니다.

일반적인 코일 라인과 일반적인 로프 절단 스테이션은 동일한 빌딩 블록을 공유합니다.

• 페이오프 또는 디코일러: 백래시 없이 재료를 방출하는 맨드릴, 릴 스탠드 또는 코일 카.
• 장력 또는 레벨링 단계: 느슨함과 코일 세트를 제거하는 피드 롤, 교정기 또는 댄서 롤러.
• 측정 단계: 엔코더에 연결된 휠 또는 롤, 때로는 백업용으로 기계적 엔드 스톱이 있는 경우도 있습니다.
• 절단 헤드: 재료 및 필요한 최종 마감에 맞게 선택된 전단기, 단두대, 톱, 유압 절단기 또는 융합 장치.
• 배출 및 지원: 긴 자재가 구부러지는 것을 방지하는 런아웃 테이블, 캐치 트레이, 스태킹 장치 또는 테이크아웃 컨베이어.
• 제어: 레시피를 보관하고, 개수를 계산하고, 편차를 기록하고, 다음 공정 단계를 제공하는 PLC 및 HMI입니다.

정확한 작업장과 바쁜 작업장을 구분하는 한 가지 습관이 있습니다. 즉, 절단 길이와 완성된 길이를 혼동하지 않는다는 것입니다. 베어링 지점 사이에 4,500mm의 두 다리 슬링을 사용하고 양쪽 끝에 눈을 누르고 각 눈 안에 골무를 넣습니다. 눈은 로프를 소비하고 골무는 직경을 추가하며 페룰을 누르면 작지만 반복 가능한 양(일반적으로 16mm 로프의 경우 몇 밀리미터)만큼 어셈블리가 늘어납니다. 작업 지시서에 기록된 절단 길이에는 해당 허용량이 포함되어야 합니다. 드로잉 길이를 절단 길이로 취급하는 작업장은 불합격률 차이를 잃고 로프 직경이 커짐에 따라 불합격률도 높아집니다.

핵심 내용: 슬링이 완성되기 전에 눈 모양과 페럴 프레싱이 수 밀리미터를 흡수하기 때문에 도면의 길이가 완성된 길이인지 절단 길이인지 항상 정의하십시오.

핵심 구성 요소 및 절단 길이 기계로 절단하는 방법

먹이주기 및 측정

세 가지 측정 접근법이 시장을 지배하고 있습니다. 가장 간단한 것은 기계적 엔드 스톱입니다. 작업자는 고정된 플레이트에 닿을 때까지 재료를 공급한 다음 절단합니다. 짧고 딱딱한 재료에서는 저렴하고 견고하며 놀라울 정도로 정확하지만 속도가 느리고 작업자의 느낌에 따라 달라집니다. 두 번째는 인코더가 있는 피드 롤입니다. 경화된 롤이 재료를 누르고 회전수를 계산하여 길이로 변환합니다. 정확도는 롤 직경, 마모 및 미끄러짐에 따라 달라지므로 고성능 기계는 단순히 엔코더를 교체하는 대신 측정 롤을 연삭하고 재인증합니다. 세 번째는 컨트롤러가 명령된 길이와 측정된 길이를 비교하고 자동으로 다음 조각을 다듬는 폐쇄 루프 수정 기능이 있는 서보 피드입니다.

와이어 로프는 네 번째 변수인 장력을 추가합니다. 로프를 힘껏 잡아당겨 펴면 측정된 길이는 늘어난 길이가 됩니다. 긴장을 풀면 작품이 짧아집니다. 페이오프 스탠드의 브레이크 또는 댄서 롤러에 의해 적용되는 일관된 장력은 고해상도 인코더보다 더 중요합니다.

커팅 헤드 옵션

커팅 헤드는 잡을 수 있는 길이와 다음 스테이션에 넘겨줄 끝의 상태를 모두 결정합니다. 아래 표는 판금 및 로프 가공 작업장에서 가장 자주 볼 수 있는 방법을 비교합니다. 값은 계획 범위를 나타냅니다. 귀하의 재료와 직경에 대해 기계 공급업체에 확인하십시오.

해당 표의 두 가지 세부 사항은 직접적인 비용 효과를 갖습니다. 첫째, 버는 단순한 미용이 아닙니다. 로프 끝의 버(burr)는 페룰 내부를 손상시키고 밀봉 슬리브를 절단할 수 있으므로 디버링 또는 융합 단계가 필요할 수 있습니다. 둘째, 열이 중요합니다. 연마 디스크는 스트랜드를 부분적으로 가열하며, 아연 도금 또는 고탄소 로프의 경우 열로 인해 부분 강도가 감소하거나 아연 층이 손상될 수 있습니다. 유압식 절단기는 주변 온도에서 절단되므로 절단 부분이 슬링의 작동 부분에 가까운 곳에서 절단하는 것이 선호되는 이유 중 하나입니다.

제어, 계산 및 추적성

최신 컨트롤은 절단보다는 증거에 더 중점을 둡니다. 좋은 HMI는 제품별 레시피를 저장하고, 양품과 불량품의 수를 세고, 마지막 10개 절단의 편차가 설정된 범위를 벗어나면 경고하고, 고객 감사를 위해 로그를 내보낼 수 있습니다. 고객이 리프팅 액세서리에 대한 추적성을 요청하는 경우 종이 여행자보다 기계 컨트롤러에서 해당 로그를 생성하는 것이 훨씬 쉽습니다.

핵심 내용: 먼저 필요한 측정 및 장력 제어 장치를 구입한 다음 절단 헤드를 선택하십시오. 왜냐하면 미끄러지는 피드 롤 뒤에 있는 양호한 전단력으로 인해 여전히 스크랩이 발생하기 때문입니다.

길이 절단 기계의 주요 유형과 각각의 기계가 적합한 위치

시트 및 플레이트의 길이 선에 맞춰 코일 절단

이것은 키워드에 대한 고전적인 해석입니다. 코일 라인은 디코일러, 다중 롤이 있는 레벨러, 루프 피트 또는 댄서, 서보 피드, 전단기 및 스태커를 결합합니다. 라인 속도는 두꺼운 판의 경우 분당 몇 미터에서 얇은 판의 경우 60을 훨씬 넘는 범위까지 다양합니다. 기계는 평탄도, 직각도, 길이 정확도 및 표면 품질을 기준으로 평가됩니다. 투자 규모가 상당하며 회수율은 수량에 따라 다릅니다. 이러한 라인은 작업장보다는 서비스 센터, 가전제품 제조업체, 건설 패널 생산업체에 속합니다.

기계 길이에 맞게 절단된 와이어 로프 및 케이블

그에 비해 로프 절단 스테이션은 컴팩트합니다. 페이오프 스탠드는 릴을 풀고, 브레이크 또는 댄서는 장력을 유지하고, 측정 휠은 길이를 추적하고, 커터 또는 컷 앤 테이퍼 장치는 조각을 생산합니다. 로프는 유연하기 때문에 긴 절단 길이에는 구속보다는 지지가 필요합니다. 런아웃 여물통이나 테이블은 로프가 흔들리는 것을 방지하고 끝 부분에 접근할 수 있도록 유지합니다. 이러한 기계는 일반적으로 로프 직경 범위, 길이 범위, ​​공차 및 시간당 사이클로 지정됩니다.

절단 및 최종 준비가 결합된 기계

슬링 생산에서 점점 더 많은 비중이 늘어나고 있으며, 한 사이클에서 길이를 자르고 끝 부분을 형성하는 단일 장치를 사용합니다. 끝 부분은 컴팩트한 팁으로 융합되거나, 페룰이나 소켓에 쉽게 삽입할 수 있도록 테이퍼 처리되거나, 추가 처리 전에 응력을 완화하기 위해 어닐링될 수 있습니다. 두 단계를 결합하면 취급 작업이 제거되고, 더 중요하게는 스테이션 사이에서 로프 끝이 닳을 가능성이 제거됩니다.

릴링 및 페이오프 장비

라인에서 가장 덜 매력적인 부분이 라인을 제한하는 경우가 많습니다. 로프를 드럼이나 스풀에 균일하게 감고 비틀림 없이 풀어주는 전동 릴링 기계는 다운스트림 커터에 일정한 장력을 공급합니다. 고르지 못한 스풀링은 장력 스파이크를 생성하고 장력 스파이크는 짧은 조각을 만듭니다.

핵심 내용: 로프 절단 스테이션과 길이 라인에 맞게 절단된 코일은 실제로 다른 문제를 해결하기 때문에 예산보다는 재료와 양에 기계 등급을 맞추십시오.

길이 정확도와 처리량: 숫자가 보여주는 것

길이 정확도는 작업 수명 동안 절단 길이 기계가 저렴한지 비싼지를 결정하는 숫자입니다. ±1mm를 유지하는 커터와 ±20mm를 유지하는 커터는 견적에서 비슷해 보이지만 동일한 주문에서 생산되는 스크랩 비율은 매우 다릅니다. 처리량도 그만큼 중요합니다. 느린 기계로 인해 모든 부품에 인건비가 발생하고 배송 리드 타임이 길어지기 때문입니다. 절충점을 가시화하기 위해 아래 차트는 슬링 작업장과 경금속 작업장에서 사용되는 5가지 절단 설정에 대한 길이 편차에 대한 처리량을 표시합니다. 수치는 일반적인 기계 사양과 일반 작업장 관행을 바탕으로 집계한 계획 값이며 특정 모델의 성능을 보장하지 않으므로 직접 시험해 볼 수 있는 출발점으로 사용하십시오. 정확한 숫자보다는 막대의 모양을 비교한 다음 현재 프로세스가 어느 막대에 있는지 물어보세요.

첫 번째 막대는 수동 절단이 혼합된 소량 작업에서만 살아남는 이유를 보여줍니다. 줄자와 연마용 톱을 사용하여 시간당 약 25회 절단하면 조각당 인건비가 높으며 약 20mm의 편차 범위는 길이 요구 사항이 빡빡한 슬링은 재작업이 필요하다는 것을 의미합니다. 두 번째 막대는 첫 번째 실제 단계 상승을 보여줍니다. 스윙 가위 뒤에 있는 기계적 정지 장치는 루프에서 줄자를 제거하고 출력을 대략 4배로 늘리며 편차를 한 자릿수 밀리미터로 줄입니다. 많은 소규모 작업장에서는 정확성이 병목 현상을 멈추는 지점이 바로 이 지점이라고 생각합니다.

세 번째 바는 생산 슬링 상점이 있는 곳입니다. 유압식 로프 절단기와 결합된 엔코더 공급 측정 휠은 시간당 약 250회 절단에 도달하고 대략 3mm를 유지하며 이는 대부분의 범용 슬링 및 터미네이션에 충분합니다. 네 번째 막대는 코일 라인의 천장을 나타냅니다. 회전 전단기가 있는 서보 피드는 시간당 400회 절단을 통과하고 약 1mm를 유지할 수 있지만, 그 정확도는 로프가 거의 제공하지 않는 조건인 평평하고 일관된 스트립, 제어된 장력 및 깨끗한 전단을 가정합니다. 다섯 번째 막대는 고의적인 타협을 보여줍니다. 절단 및 테이퍼 스테이션을 추가하면 모든 조각이 동일한 사이클 내에서 두 번째 작업이 필요하지만 편차는 약 1.5mm 내에 유지되고 로프 끝은 사용할 준비가 된 프레스에 도착하기 때문에 약간의 처리량이 필요합니다.

함께 읽으면 막대가 세 가지 실용적인 점을 제시합니다. 첫째, 정확성과 속도는 직접적인 거래가 아닙니다. 1번 막대에서 3번 막대로 점프하면 출력이 10배 증가하고 공차는 강화됩니다. 왜냐하면 두 가지 이득 모두 더 세게 절단하는 것보다 수동 판단을 없애는 데서 발생하기 때문입니다. 둘째, 대부분의 작업장에서 가장 큰 단일 개선 사항은 더 빠른 블레이드가 아니라 더 나은 측정 및 장력 시스템입니다. 왜냐하면 이것이 바 1 동작을 바 3 동작으로 변환하기 때문입니다. 셋째, 마지막 막대는 최종 준비가 절단 작업의 일부로 계산되어야 함을 보여줍니다. 정확하게 절단한 다음 취급 중에 끝 부분을 찢는 작업장은 단순히 스크랩을 하류, 즉 일반적으로 공장에서 가장 비싼 스테이션으로 옮겼습니다.

비용표에서 실제로 편차가 발생하는 위치는 슬링의 눈 수에 따라 다릅니다. 한쪽 눈을 눌렀던 한쪽 다리 슬링은 불만 없이 몇 밀리미터를 흡수합니다. 2개의 다리 또는 4개의 다리가 있는 슬링 어셈블리는 오류를 배가시킵니다. 두 개의 다리는 플러스 8mm로 절단되고 두 개의 다리는 마이너스 8mm로 절단되어 마스터 링크를 정사각형에서 벗어나 단일 부품이 아닌 전체 어셈블리를 다시 만들 수 있습니다. 조립품의 경우 절단 공차를 허용된 마감 길이 공차의 약 1/4로 유지하여 다운스트림 프레싱, 정착 및 측정 단계에서 도면을 위반하지 않고 이동할 수 있는 공간을 확보하는 것이 유용한 규칙입니다. 이 규칙만으로도 기계 정지 장치가 기술적으로 초도품 검사를 통과하는 경우에도 조립 공장에서 엔코더 공급 비용을 지불하는 이유를 설명할 수 있습니다.

핵심 내용: 측정 및 장력 시스템을 개선하면 일반적으로 더 높은 정확성과 더 많은 처리량을 동시에 얻을 수 있지만 더 큰 블레이드만으로는 두 가지 모두를 얻을 수 없습니다.

선택 포인트: 길이 절단 기계를 지정하는 방법

재질, 직경 및 구조

평균이 아닌 최악의 경우부터 시작하십시오. 로프 구성은 직경만큼 중요합니다. 6x19 섬유 코어 로프는 6x36 압축 스트랜드 또는 회전 방지 로프와 다르게 작동하며 가장 쉬운 로프에 적합한 크기의 기계는 가장 어려운 로프에도 어려움을 겪습니다. 코일 라인에서는 항복 강도와 두께가 전단 톤수를 결정하며, 탄력 있는 고강도 스트립은 동일한 게이지의 연강보다 더 큰 억제력을 요구합니다.

길이 범위 및 공차

공차를 단일 수치가 아닌 밴드로 작성하고, 절단 길이에 적용할지 마감 길이에 적용할지 명시합니다. 유용한 사양은 800mm에서 12,000mm까지의 절단 길이, 2,000mm 이상의 길이에 대한 공차 ±3mm, 모든 신제품 코드에 대한 초도품 검사와 같습니다. "정확한 절단"과 같은 모호한 표현은 시운전 시 승인 또는 거부가 불가능합니다.

종료 조건과 다음에 일어날 일

다음 역에 무엇이 필요한지 물어보세요. 알루미늄 페룰을 장착하는 프레스 작업자는 걸림 없이 미끄러져 들어갈 수 있는 콤팩트하고 마모되지 않는 끝부분을 원합니다. 소켓 작업에서는 끝이 점점 가늘어지는 작업이 필요할 수 있습니다. 용접 또는 스웨이징 작업에서는 버가 없는 정사각형 면이 필요할 수 있습니다. 구매 단계에서 최종 조건을 지정하는 것이 시운전 중에 발견하는 것보다 훨씬 저렴합니다.

처리량, 자동화 및 설치 공간

연간 단위를 사용 가능한 시간으로 나누어 실제로 필요한 처리량을 계산한 다음 30%의 여유 공간을 추가합니다. 자동화할 처리 정도를 결정하십시오. 자동 길이 설정, 자동 계산, 자동 스태킹 또는 코일링, 공차를 벗어난 부품 자동 거부 등은 모두 노동력을 절감하지만 비용 및 유지 관리 의무를 추가합니다. 긴 런아웃 테이블에는 소형 스테이션이 필요하지 않은 바닥 공간이 필요하므로 설치 공간과 기초 요구 사항을 조기에 확인하세요.

서비스, 예비 부품 및 문서

길이 절단 기계는 10년 이상으로 판단되는 긴 수명의 자산입니다. 마모 부품 목록, 블레이드 또는 다이의 예상 수명, 측정 롤 또는 유압 밸브 교체 리드 타임, 제어 소프트웨어를 로컬에서 백업 및 복원할 수 있는지 여부를 문의하십시오. 문의 단계에 대한 간단한 체크리스트:

1. 재료 및 최악의 경우 직경 또는 두께.
2. 절단 길이 범위 및 공차 대역.
3. 필수 종료 조건 및 다운스트림 프로세스.
4. 시간당 조각 및 교대당 시간.
5. 운전자 기술 수준 및 선호하는 제어 언어.
6. 전원 공급 장치, 바닥 공간 및 리프팅 장비를 사용할 수 있습니다.
7. 예비 부품, 교육 및 보증 조건을 서면으로 작성합니다.

핵심 내용: 최악의 경우 재료, 공차 범위 및 필요한 최종 조건을 서면으로 지정하십시오. 이 세 가지 조항이 기계의 합격 여부를 결정하기 때문입니다.

절단, 테이퍼 및 프레스: 와이어 로프 작업 흐름

슬링 및 리깅 생산의 경우 길이에 맞게 절단하는 기계는 짧은 체인의 하나의 링크이며 체인은 각 링크가 다른 링크에 맞게 설계된 경우에만 작동합니다. 와이어 로프 가공 기계 전문 제조업체가 제작한 장비를 사용하는 실제 작업 흐름은 다음과 같습니다.

1단계: 성과를 거두고 감흥

대형 릴은 풀림을 제어해야 합니다. 전동 릴링 기계는 드럼이나 스풀에 로프를 균일하게 감고 비틀림 없이 힘을 가하여 측정 휠의 장력을 안정적으로 유지합니다. 여러 크기의 로프를 취급하는 작업장은 종종 하나의 릴링 및 페이오프 장치를 저장소와 절단 스테이션 사이의 완충 장치로 유지합니다.

XT-1600 와이어 로프 릴링 기계 와이어 로프 와인딩 머신(Wire Rope Winding Machine)은 로프를 감거나 푸는 데 사용되는 장치입니다. 강철 와이어 로프를 감거나 풀어주는 기계적 작동을 가능하게 하여 작업을 개선합니다... 제품보기 →

2단계: 길이에 맞춰 자르고 끝부분을 가늘게 만듭니다.

절단 스테이션은 로프를 측정하고 깔끔하게 절단한 후 끝 모양을 만듭니다. 한 기계에서 절단 및 테이퍼링을 수행하면 처리 단계가 제거되고 끝이 페룰, 소켓 또는 타이트한 아이를 통과해야 할 때 중요한 해어짐을 방지하는 컴팩트한 팁이 생성됩니다. 길이 설정은 제품별로 저장되므로 처음부터 다시 측정하지 않고도 반복 주문 생산이 가능합니다.

RDQ-1012 와이어로프 절단 및 테이퍼링 기계 RDQ 시리즈 강철 와이어 로프 절단 및 테이퍼링 기계는 용해 속도가 빠르고 작동이 용이하며 다양한 치수의 강철 로프를 용해하는 데 적용 가능합니다. 제품보기 →

3단계: 하드웨어를 맞추고 누르기

길이가 정확하고 끝이 준비되면 로프는 알루미늄 페룰, 강철 페럴, 골무 또는 스웨이지 터미널과 함께 프레스에 들어갑니다. 프레스 톤수는 피팅 및 로프 직경과 일치해야 합니다. 압력이 너무 적으면 연결이 느슨해지며, 너무 세게 누르면 로프가 변형됩니다. 바스켓 프레임 프레스는 일반적으로 무거운 슬링 작업에 선택되는 반면, C 프레임 기계는 더 작은 직경과 더 좁은 작업대에 적합합니다.

와이어로프 슬링용 GT-300 프레스기(바구니 프레임) GT-300 와이어 로프 프레스 기계는 6mm에서 30mm까지 작은 크기의 와이어 로프를 프레스하는 것입니다. 제품보기 →

4단계: 검사, 표시, 기록

완성된 부품은 도면을 기준으로 측정되고 연결이 검사되며 일련 번호, 길이 및 날짜가 태그 또는 생산 로그에 기록됩니다. 절단 길이가 절단 스테이션에서 기록되었기 때문에 최종 검사에서 발견된 편차는 작업자 기술의 일반적인 문제가 아닌 특정 기계 설정으로 추적될 수 있습니다.

두 가지 액세서리는 절단 부분이 하중 경로와 만나는 지점이므로 언급할 가치가 있습니다. DIN 3093 패턴과 모래시계 슬리브와 같은 알루미늄 페룰은 대부분의 슬링 상점에서 지속적으로 구매하는 소모품이며 골무는 눈을 마모로부터 보호합니다. 절단기, 프레싱 기계 및 이러한 피팅이 모두 동일한 소스에서 나온 경우 공차가 이미 일치하므로 거부된 첫 번째 제품의 공통 소스가 제거됩니다.

핵심 내용: 절단, 테이퍼링, 프레싱을 세 번의 구매가 아닌 하나의 프로세스로 처리합니다. 연결 품질은 업스트림에서 생산되는 길이와 최종 조건에 따라 달라지기 때문입니다.

길이 절단 장비의 유지 관리 및 안전

일일 및 주간 점검

대부분의 길이 드리프트는 예방 가능하며 중지 비용이 저렴합니다. 짧은 루틴으로 거의 모든 내용을 다룹니다.

1. 매 교대 시작 시 측정 휠의 마모, 내장된 잔해 및 올바른 접촉 압력을 확인하십시오.
2. 테이프나 캘리퍼를 사용하여 각각의 새 주문의 첫 번째 조각을 확인하고 판독값을 기록합니다.
3. 일주일에 한 번씩 블레이드, 다이 또는 가위에 칩, 반올림이 있는지 검사하고 간격을 수정하십시오.
4. 매주 유압 오일 레벨, 온도 및 필터 상태를 점검하십시오. 제조업체의 간격에 따라 필터를 교체하십시오.
5. 페이오프 브레이크 또는 댄서가 릴을 가만히 잡고 있는 것이 아니라 일정한 장력을 유지하고 있는지 확인하십시오.
6. 한 달에 한 번이 아니라 교대근무가 시작되기 전에 비상 정지와 모든 가드를 테스트하십시오.

블레이드, 다이 및 유압 관리

절단면은 예측 가능한 방식으로 마모됩니다. 버가 커지고 절단 시간이 길어지며 길이가 넓어집니다. 고객 불만 이후가 아니라 스프레드가 공차 범위에 도달하기 전에 교체하거나 다시 날카롭게 하십시오. 유압 기계에서는 오일 청결도가 밸브 수명에 있어 가장 큰 요소이므로 주입점을 깨끗하게 유지하고 지정된 오일 등급을 사용하며 장기간 고온에서 펌프를 작동하지 마십시오. 로프 프레싱에 사용되는 프레스 브레이크 스타일 다이는 반경에 균열이 있는지 검사해야 합니다. 왜냐하면 균열이 발생한 다이는 그 모양을 모든 후속 연결로 전달하기 때문입니다.

안전 필수사항

길이에 맞게 절단된 장비는 재료와 유압 장치에 에너지를 두 배로 저장합니다. 경비원 뒤에 손을 두고, 재료를 제어하기 위해 두 번째 작업자보다는 홀드다운을 사용하고, 짧은 절단을 위해 전단 경로에 접근하지 마십시오. 로프에는 위험 요소가 추가됩니다. 절단된 끝 부분이 휘저어질 수 있고, 저장된 꼬임이 갑자기 풀릴 수 있으며, 연마 절단으로 인해 추출이 필요한 스파크와 먼지가 생성됩니다. 회전하는 측정 롤이나 릴링 드럼 근처에 있는 느슨한 옷과 장갑은 부상의 원인으로 알려져 있습니다. 블레이드를 교체하기 전에 전원을 차단하고 저장된 압력을 해제하고, 긴 조각이 구경하는 사람에게 닿지 않도록 런아웃 테이블 뒤 공간을 깨끗하게 유지하십시오.

핵심 내용: 롤 상태 측정, 블레이드 간격 및 유압 오일 청결도는 길이 절단 기계에서 얻을 수 있는 대부분의 정확성과 신뢰성을 설명합니다.

길이 절단 기계 구매: 비용, 위험 및 공급업체 점검

구매 가격은 전체 계산에서 가장 작은 숫자입니다. 길이 절단 기계의 실제 비용은 구매 가격에 폐기, 재작업, 가동 중지 시간, 예비 부품 및 고객이 요구하는 정확도로 기계를 작동하는 데 필요한 노동력을 더한 금액입니다. 20% 저렴하지만 공차는 절반으로 유지되는 기계는 수백 개 이상의 주문 크기에 대해 1년 이내에 더 많은 비용이 들 수 있습니다.

먼저 구매 대상이 누구인지, 지원이 무엇을 의미하는지 결정하십시오. 제조업체는 설계, 유압 패키지 및 마모 부품을 제어하고 일반적으로 자체 현장의 테스트 데이터를 사용하여 공차 질문에 답할 수 있습니다. 무역 도매업자는 더 낮은 헤드라인 가격과 더 넓은 카탈로그를 제공할 수 있지만, 귀하가 얻는 기술적인 답변은 기계를 만드는 사람들로부터 한 단계 벗어난 것일 수도 있습니다. 두 경로 모두 자동으로 잘못된 것은 아니지만 질문하는 내용은 달라야 합니다. 제조업체로부터 귀하와 유사한 재료, 허용 오차 및 교대 시 기계의 반복성에 대한 초도품 테스트 보고서를 요청하십시오. 도매업자에게 어느 공장에서 장치를 제작하는지, 누가 제어 시스템을 공급하는지, 예비 부품을 어디에 보관하는지 물어보세요.

서명하기 전에 승인 테스트에 동의하십시오. 가장 깔끔한 버전은 간단합니다. 자신의 재료를 공급자에게 보내고, 세 가지 길이를 지정하고, 길이당 50개의 연속 조각을 요청하고, 평균과 범위가 포함된 편차 보고서를 요구합니다. 공급업체가 테스트를 실행하지 않으면 침묵이 답입니다. 테스트와 함께 계약에서 다음 사항을 수정합니다. 처음 3년 동안 마모 부품 가격, 전체 부품 설명서 및 배선도 제공, 작업자 2명의 교육 시간, 유압 구성품을 포함한 보증 기간, 서비스 방문에 대한 응답 시간.

마지막으로 통합을 계획합니다. 절단 길이 데이터는 프레스, 테이퍼 장치 또는 포장 목록 등 다음 스테이션으로 흘러갈 때 가장 중요합니다. 처음 3개월 동안 절단 길이와 마감 길이를 별도로 기록하는 작업장은 일반적으로 한 번만 보정하면 잊어버릴 수 있는 체계적인 오프셋(종종 2~8mm)을 발견합니다. 이러한 단일 측정 작업은 보증 기간이 끝나기 훨씬 전에 비용을 지불하는 경우가 많습니다.

핵심 내용: 서면 편차 보고서와 함께 자신의 재료에 대한 초도품 테스트를 요구합니다. 왜냐하면 단일 문서가 카탈로그 사양보다 공급업체에 대해 더 많은 것을 나타내기 때문입니다.

길이 절단 기계에 대해 자주 묻는 질문

길이 절단 기계는 무엇을 위해 사용됩니까?

연속적인 재료를 측정된 조각으로 변환합니다. 시트와 플레이트에서 길이 라인에 맞게 절단된 코일은 블랭크를 펼치고 수평을 맞추고 절단합니다. 와이어 로프, 케이블 또는 호스에서 절단 길이 기계는 길이를 측정하고 페룰, 소켓 또는 터미널에 사용할 준비가 된 끝을 생성합니다.

절단 길이 기계는 어느 정도의 길이 공차를 유지할 수 있습니까?

대략적으로 연마용 톱을 사용한 수동 설정은 ±20mm를 유지하고, 전단기가 있는 기계적 정지 장치는 약 8mm를 유지하고, 유압 절단기가 있는 인코더 피드는 약 3mm를 유지하며, 회전 전단기가 있는 서보 피드는 일관된 스트립에서 약 1mm를 유지할 수 있습니다. 장력과 비틀림이 측정에 영향을 미치기 때문에 로프는 일반적으로 해당 범위의 느슨한 끝에 위치합니다.

하나의 기계로 판금과 와이어 로프를 모두 절단할 수 있습니까?

좋지 않습니다. 시트 라인은 롤과 전단기를 통과하는 플랫 스트립에 의존하는 반면 로프 스테이션에는 장력 제어, 둥근 측정 표면 및 밴드를 평평하게 하기보다는 가닥을 잡는 커터가 필요합니다. 타협 단위를 구입한다는 것은 일반적으로 두 재료 모두에 대해 느슨한 허용 오차를 유지하는 것을 의미합니다.

절단 길이가 조각마다 다른 이유는 무엇입니까?

일반적인 원인은 롤 미끄러짐 또는 마모 측정, 페이오프와 커터 사이의 일관되지 않은 장력, 비틀림으로 릴에 저장된 재료, 절단이 완료되기 전에 로프를 움직일 수 있게 하는 블레이드 마모 등입니다. 장력과 롤 상태를 먼저 확인하십시오. 두 가지가 가장 큰 변동을 차지하기 때문입니다.

로프 끝을 테이퍼링하려면 별도의 기계가 필요합니까?

반드시 그런 것은 아닙니다. 결합된 절단 장치와 테이퍼 장치는 한 사이클에서 두 작업을 모두 수행하므로 취급 작업이 줄어들고 스테이션 사이에서 끝 부분이 닳는 것을 방지합니다. 이미 절단기를 보유하고 있는 경우 독립형 어닐링 또는 융합 및 테이퍼링 장치를 두 번째 단계로 추가할 수 있습니다.

블레이드나 다이는 얼마나 자주 교체해야 합니까?

버가 눈에 띄게 커지거나, 절단 시간이 늘어나거나, 조각에 퍼진 길이가 공차 범위의 대략 절반에 도달하면 교체하거나 다시 날카롭게 하십시오. 고강도 생산의 경우 이는 일반적으로 실패를 기다리기보다는 매주 예정된 검사를 의미합니다.

와이어 로프용 연마 톱보다 유압식 절단기가 더 좋습니까?

생산 슬링 작업의 경우 일반적으로 그렇습니다. 유압식 절단기는 주위 온도에서 절단되며 아연도금 로프 또는 고탄소 로프에 국부적인 열 손상 없이 끝부분을 더 깔끔하게 남깁니다. 연마용 톱은 혼합 직경, 일회용 부품 및 나중에 버를 제거할 수 있는 재료에 여전히 유용합니다.

배송을 받기 전에 무엇을 확인해야 합니까?

자체 재료에 대해 초도품 테스트를 실행하고, 지정된 길이당 50개의 연속 부품을 측정하고, 편차 보고서를 확인하고, 경비원과 비상 정지 장치가 작동하는지 확인하고, 예비 부품과 설명서가 도착했는지 확인하고, 공급업체가 현장을 떠나기 전에 최소 2명의 작업자를 교육합니다.

길이 절단 기계를 프레스와 통합할 수 있습니까?

그렇습니다. 종종 그렇게 할 가치가 있습니다. 절단 길이를 프레싱 스테이션에 직접 공급하면 이중 처리가 줄어들고 최종 조건이 제어됩니다. 주요 요구 사항은 두 기계 중 한 곳에서 잠시 정지해도 다른 기계가 정지하지 않도록 하는 버퍼입니다.

핵심 내용: 대부분의 절단 길이 문제는 블레이드 자체가 아닌 장력 제어 및 측정 롤 상태로 거슬러 올라갑니다.

더 탐색하기

절단 스테이션을 계획하거나 더 이상 허용 오차가 없는 기계를 교체하는 경우 완성된 어셈블리에서 거꾸로 작업하는 것이 도움이 됩니다. 완성 길이를 정의하고, 눈과 프레싱 여유분을 빼고, 절단 공차를 도면 공차의 약 1/4로 설정한 다음 기계를 선택하세요. 이 순서는 측정 가능한 근거에 따라 결정을 유지하고 승인 테스트를 간단하게 만듭니다.

핵심 내용: 완성된 어셈블리부터 시작하여 절단 길이까지 다시 작업하고 해당 숫자가 기계 사양을 결정하도록 합니다.